Fue allí, en las islas del Reino Unido, el lugar que vivió el origen de todo; donde surgió la razón de ser – si es que hay razón – de nuestra pasión por las motos. Por eso ellos, los “british”, sienten de la forma más profunda esa manera pasional de vivir las dos ruedas. Un sentimiento arrebatado que les lleva a concebir la velocidad de una forma, por momentos dentro de un auténtico frenesí, a lo largo de las Road Races con el Trourist Trophy como su estrella principal. Sí, carreras y circuitos que hoy día solo pueden entender los motoristas, los aficionados o sobre todo los pilotos con mentalidad británica.
Y justo allí, en el corazón de Gran Bretaña, es donde Moto Direct, distribuidor en el Reino Unido de los mejores fabricantes del equipamiento para el motorista, creó en 1988 su propia firma: RST (Rhino Sport Tecnology). Tres consonates que se convertirían, al poco tiempo, en la marca británica por excelencia para equipar a pilotos, “quemados, riders, bikers, tragamillas” y otras especies del mundo de las dos ruedas.
RST cuenta en la actualidad con proveedores que les envían sus materiales, sus piezas y sus recursos desde cualquier rincón del planeta y tiene montados sus canales de distribución a través de las entidades más potentes, como el caso de Bihr para España, formando una red de trabajo que tiene como objetivo conseguir el producto perfecto y ponerlo al alcance del consumidor final.
Productos seguros a un precio razonable
En nuestra visita a las instalaciones de RST, tuvimos la oportunidad de charlar distendidamente con Lee Sharples, responsable de marketing de la marca británica.
Lee Sharples: “Hasta el momento de la creación de RST, el equipamiento para el motorista que ofrecía el mercado era o muy caro o de baja calidad. Desde ahí empezamos a pensar hasta formarnos una nueva manera de entender, de diseñar y de fabricar estos productos. Pensamos que hacer un equipo bueno y seguro no es necesariamente más caro. Con esa filosofía, nació RST en 1988, y enseguida obtuvo una excelente acogida en el Reino Unido, por lo que rápidamente se extendió su distribución por las islas, triplicando su expansión en solo 3 años.
Hoy día, RST tiene abierto un mercado que llega a países tan dispares como República Checa, Sudáfrica o Nueva Zelanda.”
El edificio central de la marca cuenta con una plantilla de setenta personas, que se reparten en los distintos departamentos, como por ejemplo, el estudio en el que vimos varios puestos de ordenador, en los que se diseña el corte de las tallas de todas las prendas y donde se da forma y se matizan las protecciones de las extremidades y de la espalda. Así mismo, en este estudio se traza el diseño de los extras y de los recambios para los monos de carreras.
Al margen del diseño sobre productos nuevos, también se plantea y dibuja en el ordenador las reparaciones de los monos accidentados. Igualmente pudimos ver en alguna pantalla una de las personalizaciones que RST hace en los monos y los trajes de sus clientes más exigentes, funcionando con tal celeridad que si el diseño queda concluido, por ejemplo, un domingo por la noche, la prenda personalizada estará lista para entregar al jueves siguiente. Solo cuatro días para el proceso.
Tradición y vanguardia
Ciertamente, en este departamento, lo mismo que en cada producto RST, percibimos un carácter muy inglés, por otra parte, casi inevitable.
Lee Sharples: “Nuestro estilo y nuestra línea de producción son genuinos del Reino Unido, pero en los últimos tiempos, se están remodelando hacia unas formas más europeas.
Por otro lado, estamos trabajando con universidades locales tanto para una evolución continua de los equipos de fabricación como para estudiar la propia evolución de los componentes que empleamos.
Además, estamos experimentando con materiales nunca usados hasta ahora en el mundo de la moto, que nos llegan de expertos que han trabajado para el equipamiento de montaña, y otras áreas fuera del uso para motoristas, que encuentran la misma problemática. Es decir: prendas, también, que necesitan transpiración y que resulten resistentes al frío y a la lluvia, con la diferencia de que en la moto deben de incluir las protecciones.”
RST desembarcó en Sudamérica durante 2018, abriendo mercado en países como Brasil, Chile, Argentina, Colombia o Uruguay; para desplegarse también por el Pacífico asiático: Singapur, Taiwan, China, Japón. En los últimos meses están empezando a introducirse, además, en el mercado ruso.
Lee Sharples: “Nuestro objetivo tiene dos direcciones. Una: ofrecer la misma calidad y rendimiento que la competencia a un precio más bajo, o dos: partiendo del mismo precio, que el producto de RST ofrezca una mejor calidad y un mejor rendimiento.
Muchas marcas no pueden ofrecer por 99 euros una buena chaqueta, con el mismo cuero y el mismo hilo que usan para sus productos prémium, sin comprometer su seguridad. De esa forma nosotros damos un producto seguro y de calidad para llegar a todos los bolsillos.”
Más de 140 empleados
El diseño y las reparaciones se realizan en la planta de Gran Bretaña, que tuvimos oportunidad de visitar, mientras que los productos se ensamblan en la cadena que RST tiene montada en Pakistán. Desde el año pasado esta factoría es propiedad de la marca británica, e igualmente los setenta empleados pakistaníes, con los que también cuenta esta sede oriental, forman parte de la plantilla matriz.
RST trabaja además con una empresa coreana que les vende sus diseños para que los envíen, igualmente, a la planta de Pakistán. En la actualidad, están trabajando para controlar esta parte de la producción, incluido el transporte, para que finalmente resulte un trabajo propio.
En cuanto al apartado publicitario, RST centra la mayor parte de sus esfuerzos en el Tourist Trophy.
Lee Sharples: “MotoGP resulta hoy por hoy demasiado caro y, para nosotros, una sola vuelta al circuito del TT representa un banco de pruebas inestimable. Nosotros testeamos todo para comprobar su funcionamiento en la realidad, más allá de los cálculos físicos. Buscamos dar a nuestros productos la máxima calidad a un precio razonable, como decía, incluso aunque contemos con un presupuesto reducido, de manera que no afecte a la seguridad y al rendimiento del producto final, mientras producimos de forma que la diferencia de precio se cargue en los extras y en la apariencia del producto.
Por otro lado, en nuestra relación con la prensa especializada, escuchamos cómo es el mercado de cada país, antes de desplegar en él una red de distribución, y hacemos que lo prueben los periodistas locales para dar al cliente final el equipamiento más apropiado.
Además de ello y pensando igualmente en perfeccionar nuestro producto, desde luego también nos importa la opinión que tienen de nosotros nuestras marcas competidoras.”
Inmune al Brexit
Un departamento fundamental en el edificio de RST se encarga de que el material llegue desde todos los proveedores en el plazo establecido y, a su vez, de que todo lo que se produce salga de la fábrica dentro de su tiempo fijado. Esta sección también se encarga de las verificaciones de cada producto para cada certificado de calidad correspondiente a cada país.
Todo un trajín internacional, en el que nos preguntamos hasta qué punto podrá influir el futuro Brexit en los próximos meses, y más adelante.
Lee Sharples: “Nuestra manera de producir y de facturar, y también la localización de nuestras fábricas, hacen a RST a prueba del Brexit. Compramos en dólares, en euros y en jans, pero sobre todo en dólares; y por otro lado, intentamos no invertir en libras, de manera que nos hemos preparado lo máximo posible contra las consecuencias de la salida del Reino Unido de la Unión Europea.”
Pasamos también por el área de diseño, desarrollo y compra, probablemente, la más importante del edificio. Allí, no solo se realiza ese diseño de todos los productos, sino que además se eligen los materiales a emplear, incluyendo el hilo, las cremalleras y todos los pequeños detalles que componen cualquier equipo. A esta sección llega también, para mejorar cada producto, la información que les transmite el departamento encargado de las reparaciones e inspecciones de accidentes, otro grupo con mucha actividad.
El método de trabajo que pudimos observar en la sala de desarrollo no puede resultar más tradicional. Todos los patrones se dibujan y cortan a mano individualmente para cada traje, después se pasan a escala al ordenador, para que luego se impriman, de forma que quedan finalmente digitalizados.
Con el airbag en el horizonte
Ese método de trabajo que emplea RST es muy particular, con una parte tradicional, al estilo y forma de los clásicos sastres, que luego se integra digitalmente a través de la tecnología más vanguardista.
Y a propósito de ello, se nos ocurre que en esa tecnología punta, el primer elemento que se planta en el futuro comercial es, naturalmente, el airbag.
“Es algo que haremos en el futuro, dado que lo pedirá el mercado; pero ahora mismo hay razones enfrentadas acerca de si son efectivos o no lo son. Habrá lugar para los airbags más adelante.”
Finalmente, nos impresionaron las dimensiones del almacén, con dos alas formando una “L”, en la que una de ellas mostraba un imponente volumen de prendas colgadas a diferentes alturas, en formación castrense, mientras que la otra disponía sus filas de estanterías, una sobre la otra, a un modo y manera que recordaba a los hipermecados del mueble desmontable.
Desde ese almacén, la firma británica exporta nada menos que a 62 países. Allí mismo se gestiona directamente todo el movimiento de los pedidos, ya sea vía email o telefónica. Y es que RST mantiene entre cuatro y cinco “containers” en permanente movimiento, rodeando todo el Planeta para desarrollar su distribución.
