Una marca especial
Existe un halo de misterio y leyenda en torno a los cascos Arai, sin duda debido al concepto empresarial de sus fundadores. Arai es una empresa familiar, no una multinacional que se deba a sus accionistas. Su orientación no es la de vender más cascos que la competencia, sino ser el fabricante de mayor calidad y eso es un asunto más de filosofía que de números.
Sin embargo, se da la paradoja de que precisamente los números le dan la razón. Casi todo aficionado al motociclismo sabe que existen los cascos Arai; de hecho, son objeto de deseo y sorprende que no son ni el 1% de las ventas de cascos a nivel mundial.
El motivo es que la producción de los cascos Arai es totalmente artesanal. Gran parte del proceso de fabricación es a mano; las pocas máquinas que intervienen en el proceso son fabricadas por la propia Arai, no por un fabricante de bienes de equipo.
Añadir que la nueva norma europea para homologación de cascos (ECE 22.06) no ha supuesto ningún cambio en el proceso productivo, pues Arai es la única marca que ya cumplía la norma, incluso antes de que fuera redactada. Así, estamos ante una marca que opera por encima de los patrones de lo bien hecho.
Varias fábricas para cada casco
En la fabricación de un casco Arai intervienen varias fábricas de la marca. Todos los cascos Arai son de una fibra especial que elabora la propia marca, llamada Super-fiber, a partir de hebras de fibra que se trenzan también en sus instalaciones. Para conformar la calota, se intercalan hasta 20 capas de Super-fiber con composite, para introducirlas en un molde que conformará la calota.
Existe otro modelo de fibra de carbono, cuya producción implica una técnica bien distinta, también efectuada por Arai en su integridad, pero es un secreto que la marca no desvelará jamás.
Una vez que las 20 capas pasan por el horno, se revisa que no haya ningún defecto en la calota. Si lo hubiera, no se repara, sino que se desecha el casco íntegro. Esto ocurre en cualquier momento del proceso productivo, de manera que un casco Arai a la venta no tiene defectos de ningún tipo.
De hecho, los pilotos profesionales que equipan Arai lo hacen con cascos de producción, idénticos a los que puedes comprar en cualquier distribuidor. Tras pasar este control de calidad, se envían a la fábrica de Amanima, donde realiza una segunda revisión, que incluye firma y datos del operario que lo realiza.
El proceso de pintura se realiza en la fábrica de Minimidai, donde cada casco se va perfilando a través de 7 procesos. En los primeros pasos el tacto del casco es aún áspero, como piel de naranja, para terminar con un pulido suave y sedoso, que requiere la mínima cantidad de resina posible. Hay una línea muy fina en el equilibrio de la cantidad de resina a aplicar, porque un exceso añade peso a la calota y resulta quebradizo, mientras que con poca resina, el tacto se mantendría poroso, como al principio del proceso.
Si el aspecto final del casco no es color liso, se aplican las calcas por medio de plantillas. Es uno de los procesos más difíciles y que más pericia requiere. Las calcas se aplican con agua y son muy delicadas. Los operarios de este departamento requieren de mucho tiempo para formarse en este aspecto.
El proceso de montaje se realiza en la fábrica de Katayanagi, donde también se perforan agujeros en la calota para hacer firmes las correas; los aditamentos aerodinámicos se fijan con cinta de doble cara, no precisan perforar la calota. El motivo es que actúan como un fusible, no se engancharán con nada en caso de caída, antes de ello ceden.
Cuando se produce un accidente, la mejor forma de protección es conseguir disipar la energía en caso de accidente. La mejor manera de hacerlo es mediante el deslizamiento del casco contra cualquier otra superficie y en este punto es esencial la forma de la calota: en el caso de los cascos Arai, se busca una forma esférica y orgánica, como un huevo, para que el casco pueda deslizar.
Si en el accidente hay impacto, la manera de disipar y minimizar la energía del choque en nuestra cabeza es a través de poliestireno de 5 densidades diferentes, que habrán de ser las que se deformen de una manera progresiva y así evitar daños internos por una desaceleración repentina al impactar. Arai es muy celosa de sus procesos productivos y es un secreto cómo fabrica sus diferentes densidades de poliestireno.
Finalmente y antes de la última revisión, se graba la fecha de producción a láser en las correas, que por supuesto, en Arai siempre incorporan cierre por anilla de doble D.
El nuevo Arai Tour-X5
Para remontarnos al primer casco Arai de corte aventurero, tenemos que trasladarnos a 1994, año en que surge el Arai DS, germen del primer Arai Tour X. El Arai Tour-X5 es pues la sexta generación, pero mejora a la anterior (Arai Tour-X4) mucho más de lo que lo hicieron sus predecesores respecto al modelo que sustituyeron.
Hay que aclarar que el casco ha evolucionado en paralelo a las maxitrail actuales, que a su vez han sustituido a las grandes GT y desarrollan unas prestaciones dignas de una deportiva de hace una década. Hasta ahora, ha sido muy común entre los cascos de aventura el efecto vela de las viseras a velocidades elevadas. En otros casos han sido vibraciones en la visera o directamente movimientos involuntarios de la cabeza.
Muchos usuarios desmontaron las viseras de sus cascos, o directamente acudían a los cascos integrales de carretera, obligados a prescindir de la comodidad que brinda una visera con el sol de frente. Con el nuevo Arai Tour-X5, eso se ha acabado. El túnel entre el casco y la visera es mayor y a bordo de una maxitrail, ya se puede circular a ritmos elevados sin movimientos parásitos.
La forma de la calota ha cambiado; ahora es más redondeada (egg shape), al igual que la pantalla. Ahora no presenta ningún tipo de distorsión visual, que sí podía haber antes (en el Tour-X4, la pantalla era más picuda) en la parte más baja de la misma y que podía resultar un poco molesta al mirar la instrumentación.
El material de la calota es, por supuesto, Super-fiber. Arai mantiene que es 3 veces más fuerte que la fibra tradicional, pero también resulta 6 veces más caro de fabricar. Es el precio de la excelencia.
El interior incluye el Poliestireno EPS de 5 densidades, más blando en la parte frontal, para absorber mejor la energía. El sistema de ventilación ha sido mejorado. Se han perdido las entradas de aire que había en la parte superior de la pantalla, que parecían cejas, para ahora integrarse en el logotipo de Arai, en relieve y que permite un manejo más sencillo.
También se ha mejorado el mecanismo de la barbilla de entrada de aire. Pero, para que no se empañe una pantalla, es todavía más importante que salga el aire caliente a que entre el aire frío, de ahí el nuevo rediseño de las salidas de aire posteriores que permiten tres posiciones: abierto, cerrado o intermedio.
Al igual que ocurría cuando la norma de homologación imperante en Europa era la ECE 22.05, las pruebas de resistencia a las que Arai expone a todos sus cascos son más exigentes que las propuestas por la homologación más exigente que se pueda encontrar en el mundo.
