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5 preguntas a… Marc Esteve (GALFER)

GALFER cumple 70 años este 2022
Fotos: GALFER
Aprovechamos la celebración del 70 aniversario de esta empresa española de referencia internacional para entrevistar a Marc Esteve, ingeniero de I+D+i de GALFER. Entre otras cosas, es el encargado de validar los discos de freno de competición en velocidad (Moto3, Moto2, SBK) además de desarrollar el sistema 'Floatech'.

– Este es un año muy especial para vosotros debido a vuestro 70 aniversario. ¿Nos podrías contar qué significa para vosotros, y sobre todo, qué planes tenéis para el futuro?

«Para nosotros el 2022 es muy importante ya que cumplimos 70ª años desde nuestros inicios como fabricantes de componentes de frenos. Es un hito clave ya que muestra la extensa actividad y la experiencia acumulada por la compañía y a las que pocas empresas suelen alcanzar. Queremos seguir creciendo y acumular muchos más años de actividad, evolucionando nuestros productos y los procesos de producción.»

– En los últimos años ha habido grandes avances en la tecnología y los materiales de los discos de freno. ¿Sigue habiendo espacio para la innovación? ¿Qué nos deparará el futuro?

«En Galfer siempre estamos buscando nuevas soluciones para nuestros productos, desde el punto de vista de nuevos materiales, hasta optimizar el diseño con los que ya conocemos y utilizamos. El objetivo siempre es hacer nuestros productos más eficientes, livianos y fiables.» 

Rueda MXGP

– El ABS ya forma parte básica en la mayoría de las motos desde la Euro4. ¿Hasta qué punto influye/interfiere en el desarrollo de los discos de freno?

«Digamos que el ABS nos lleva un poco más de tiempo de desarrollo por nuestra parte, ya que hay que tener en cuenta la posición del sensor que fija el fabricante en cada modelo y adecuarlo a nuestro diseño. Cada marca es diferente y utiliza diferentes configuraciones de ventanas (diferentes tamaños y separaciones) y hay que tenerlo en cuenta.»

«En Galfer ofrecemos diferentes soluciones, ya sea integrando la corona fónica en el mismo disco, o fabricándola por separado y fijándola a “posteriori” al disco… Al final se trata de un tema económico y estético.»

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– La competición es uno de los principales medios para desarrollar nuevos discos de freno ¿Nos puedes contar cómo lo utilizáis/gestionáis vosotros como banco de pruebas? 

«Efectivamente, no existe mejor banco de pruebas “real” que el circuito. Nuestra forma de desarrollar nuevos productos consiste en materializar la idea desde el ordenador hasta el producto físico. Una vez tenemos el prototipo se testea en el banco de pruebas que tenemos en nuestra fábrica para garantizar que el disco funciona bajo condiciones extremas de esfuerzos mecánicos y altas temperaturas. Una vez validado internamente, se les entrega a los equipos para que nos den su “feedback”. Este es el paso clave para la validación de nuestros diseños, ya que hay cosas que solo se pueden percibir encima de una moto, como la sensibilidad de la frenada, la ganancia en el efecto giroscópico en la rueda (facilidad para entrar la moto en curva), disipación de la temperatura en condiciones reales… Sin la ayuda de nuestros pilotos este proceso seria muchísimo más largo y costoso.»

– Parece que el futuro pasa por las motos eléctricas. ¿cambia algo el desarrollo de los frenos en este tipo de motos?

«Las motos eléctricas son más pesadas por el hecho de llevar una batería que alimenta al motor, lo que hace que los discos de freno tengan que absorber una mayor energía de frenado (energía cinética del vehículo). Esto hay que tenerlo en cuenta, habrá casos en los que se tenga que sobredimensionar el disco para que no aparezcan problemas de temperatura.»

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